Philip Rosenmüller
Nicht erst seit COVID-19 ist die Logistikbranche in hohem Maße von den Konjunkturschwankungen der Volkswirtschaft betroffen: Die 60.000 Logistikunternehmen im Land erfahren jede Veränderung im Warenverkehr aus erster Hand. Das macht das Management von Logistik-Infrastruktur zu einer anspruchsvollen Aufgabe. Man will in der Lage sein, flexibel auf Bedarfsschwankungen zu reagieren und gleichzeitig die Gesamtkosten (TCO) niedrig zu halten. Wie können diese auf den ersten Blick unvereinbaren Ziele erreicht werden?
Wir sprechen mit Philip Rosenmüller, Lifecycle-Experte bei CHG-MERIDIAN, einem international agierenden Finanz- und Technologiemanager. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Weingarten betreibt die Vermietung industrieller Infrastruktur – asset- und herstellerübergreifend.
Herr Rosenmüller, die Bundesvereinigung Logistik rechnet in ihrer Prognose für 2020 mit einem Umsatzrückgang von 20 Milliarden Euro durch COVID-19. Wie geht man mit solchen Schwankungen um?
Hier stehen wir aktuell vor großen Herausforderungen. Unabhängig von der Pandemie beobachten wir schon seit einiger Zeit, dass es die Flexibilität ist, die im Management von Logistik-Infrastruktur zunehmend über den Erfolg entscheidet – insbesondere, was die Finanzierung angeht. Besonders wirksam sind Lösungen, die sich an der tatsächlichen Geräteauslastung orientieren. Beispielsweise pay-per-use-Modelle: Rate, Laufzeit und Restwertberechnung beziehen sich hier auf die angefallenen Betriebsstunden; ebenso die Aufwände für Service und Wartung. Wie lange Stapler, Deckenkräne oder Förderbänder inaktiv in der Halle stehen, ist unerheblich. Wenn sich wie aktuell die Auslastung verringert und weniger Waren durchs Lager laufen, fallen auch geringere Kosten für das Equipment an. Ein weiterer wichtiger Faktor – sowohl in der Krise als auch darüber hinaus – ist die Verringerung der Gesamtkosten mittels individueller Nutzungskonzepte.
In welchem Verhältnis steht die Total Cost of Ownership zum Nutzungskonzept?
Die Total Cost of Ownership von industrieller Infrastruktur setzt sich aus einer ganzen Reihe von Posten zusammen – Anschaffung, Produkt- und Herstellerauswahl, Energie- und Wartungskosten, Auslastung im laufenden Betrieb und Wiedervermarktung, um nur einige zu nennen. Folglich haben wir auch ebenso viele Stellschrauben, um kundenindividuell zu optimieren. Und zwar jeweils auf Basis einer durchgängigen Betrachtung der Gesamtkosten über die gesamte Lebensdauer der Geräte. Immer mit dem Ziel, ein spezifisches Nutzungskonzept zu entwickeln, das die besonderen Kundenanforderungen kostenoptimal abdeckt. Das funktioniert übrigens auch andersrum. Auf der Basis eines fixen Budgets können wir Assets so kombinieren, dass ein größtmöglicher Nutzen entsteht. Auch das kann eine valide Herangehensweise sein – insbesondere in finanziell anspruchsvollen Zeiten.
Können Sie das näher erläutern?
Gerne! Der Einfachheit halber erkläre ich das mal am Beispiel einer Flurförderzeug-Flotte: Zuerst nehmen wir den Bestand auf. Welche Stapler passen am besten zu den Anforderungen? Welche Hersteller kommen in Frage? Wie sieht es mit den Betriebsstunden und dem Restwert am Laufzeitende aus? Außerdem achten wir auf Standardisierungspotenziale, beispielsweise bei der Hubhöhe. Damit stellen wir sicher, dass die Geräte auch in verschiedenen Lagern oder sogar Ländern laufen können.
Besonders wichtig ist dann die TCO-orientierte Betrachtung des Gerätezyklus: Wie entwickeln sich Service-, Wartungs- und Betriebskosten? Wann sollte ich den Stapler austauschen, um „Alterskrankheiten“ zu vermeiden und rentabel zu bleiben? Dabei muss man natürlich beachten, dass verschiedene Modelle und Hersteller unterschiedliche Verschleißkurven haben. Ein elektrischer Niederhubwagen hat beispielsweise eine andere Verschleißkurve als ein dieselbetriebener Frontstapler. All diese Informationen führen wir zusammen und finden gemeinsam mit dem Kunden die optimale Lösung, kosten- und anforderungsorientiert.
Schließlich schnüren wir einen Rahmen-Mietvertrag, der alle Standorte, Hersteller und Fahrzeugtypen umfasst – und zwar im internationalen Maßstab. Unsere Kunden können dadurch die Aufwände für ihre administrativen Prozesse zusätzlich reduzieren. Nicht zuletzt deshalb, weil sie für die gesamte Flotte oder das Lagerequipment nur einen Ansprechpartner besitzen.
Und wie behalten Sie das alles im Blick?
Hierbei setzen wir stark auf die Digitalisierung und Automatisierung von Prozessen. Genauer gesagt, auf unsere digitale Plattform TESMA®. Hier laufen kaufmännische und technische Daten in Echtzeit zusammen. So erhalten wir eine transparente Gesamtübersicht über alle Geräte – an jedem Standort und in allen Ländern. Durch Asset-Tracking lässt sich die Performanz im laufenden Betrieb beobachten und optimieren. Nehmen Stapler immer den kürzesten Weg? Wie ist der Deckenkran ausgelastet? Wo befinden sich meine Ladungsträger, die ja gern mal „verschwinden“? Fragen wie diese kann TESMA® beantworten und leistet damit einen wertvollen Beitrag zur kontinuierlichen Effizienzsteigerung.